L’industrie manufacturière entame timidement sa mue vers le digital. En effet, selon le baromètre Gfi-Opnion Way – BFM business *, seule une entreprise sur cinq a débuté sa transformation numérique. Et une sur cinq commence seulement à la planifier à court terme. Bien que cette révolution soit positivement perçue par 57% des dirigeants de ce secteur, 63% des entreprises interrogées n’ont pas l’intention de conduire ce changement dans les 12 prochains mois. Peut-être par manque de compréhension du projet ou encore à cause des risques qu’une telle transformation pourrait entrainer. En effet, 36% des dirigeants d’ETI industrielles considèrent cette évolution comme risquée. Pour celles qui ont entamé ce grand chantier, l’impact a été plus que positif : 76% d’entre elles s’accordent à dire que ce concept est une réussite et revendiquent même un accompagnement renforcé.

ESN et ETI : la combinaison gagnante

Politique de réduction des énergies, transformation de l’expérience client… les motivations des dirigeants d’ETI industrielles sont nombreuses. Pour y arriver, un seul mot d’ordre : l’accompagnement. En effet, les Entreprises de Services du Numérique jouent un rôle majeur dans le développement de l’industrie manufacturière.  Parmi les premières initiatives, on retrouve plusieurs actions logiciel et data. Le baromètre met également en avant la dimension environnementale de l’industrie 4.0. Elle devient ainsi un levier de transition écologique pour l’entreprise : 65% des sondés déclarent que la transformation est élaborée en lien avec leur politique RSE.

Mais au fond l’industrie 4.0, qu’est-ce que c’est ?

L’industrie 4.0 désigne une nouvelle génération d’usines connectées, robotisées et intelligentes, animées par l’émergence de nouvelles technologies. Réalité augmentée, big data ou encore objets connectés …. La révolution du secteur manufacturier a pour enjeu de transposer ces outils de manière à réduire les coûts et créer des méthodes de production encore plus efficaces et précises. Par exemple, à travers l’analyse les données générées par des capteurs placés sur les machines, l’usine peut s’adapter en temps réel aux besoins de ses clients. En France, malgré un retard accru sur de nombreux pays comme l’Allemagne ou encore la Corée du Sud, de nombreux groupes tels que Schneider, Dassault Systèmes ou encore Airbus Group s’attèlent désormais à la tâche.

* Étude réalisée auprès d’un échantillon de 200 dirigeants d’entreprises industrielles de 100 salariés